Todos os anos, o World Economic e a McKinsey & Company identificam e reconhecem os líderes entre os fabricantes mais avançados, que se tornam em membros da Global Lighthouse Network. O objetivo conjunto da comunidade é o de promover a liderança no uso de tecnologias da Indústria 4.0 para transformar as fábricas, as cadeias de valor e os modelos de negócio.
Uma vez mais, a Henkel prevaleceu entre os mil centros de produção avaliados e foi reconhecida como líder na categoria “4-wall factory lighthouse”, com as suas instalações de Laundry & Home Care de Montornès del Vallès, a primeira Global Lighthouse reconhecida pelo World Economic Forum (WEF) na Península Ibérica.
Ao implementar em escala industrial vários casos de uso avançado da 4.ª Revolução Industrial, a Henkel está incluída na Global Lighthouse Network com duas fábricas modelo (4IR Lighthouses).
Digitalização
“A digitalização é o elemento chave da nossa estratégia para um crescimento intencional e a Indústria 4.0 é um pilar importante do nosso percurso de transformação digital, que nos permite alavancar a sustentabilidade em toda a cadeia de valor e ajuda-nos a cumprir o nosso ambicioso objetivo de nos convertermos numa empresa 100% positiva para o clima, em 2040”, afirma Carsten Knobel, CEO da Henkel. “Estamos muito orgulhosos de que o nosso centro de produção em Espanha tenha sido reconhecido como um exemplo de vanguarda, o que demonstra que as tecnologias avançadas não só promovem os processos de produção sustentável, como também a agilidade e a colaboração digital”.
A Henkel demonstrou a sua capacidade para expandir a conectividade digital na produção através de tecnologias da 4.ª Revolução Industrial. Em 2013, desenvolveu uma plataforma de dados em cloud, chamada Digital Backbone, para digitalizar a cadeia de abastecimento. Atualmente, esta plataforma conecta mais de 30 centros de produção e seis centros de distribuição, em todo o mundo, em tempo real.
Ecossistema digital
Para fortalecer ainda mais o ecossistema digital, a unidade de negócio de Laundry & Home Care da Henkel começou a implementar algoritmos de inteligência artificial na fábrica de Montornès del Vallès, cujo objetivo é prescrever ações para garantir operações sem falhas na linha, utilizando o histórico de dados. Ao conectar o Digital Backbone aos sistemas de TI, a unidade de negócio está a impulsionar a eficiência da linha através da manutenção preditiva e de tecnologias avançadas.
Além disso, a empresa substituiu as empilhadoras por veículos guiados automatizados (AGVs) para permitir o fluxo seguro do produto sem a necessidade de contacto total na instalação. Os veículos totalmente automatizados melhoram a segurança no local de trabalho, enquanto mantêm os níveis ideais de stock de matérias-primas e produtos. Além disso, foi estabelecida uma tecnologia baseada em plataforma digital que permite a serialização inteligente dos produtos, facilitando a capacidade total de seguimento e rastreamento desde a fábrica até aos consumidores.
Promover a sustentabilidade
A digitalização é um fator crucial no controlo do impacto ambiental na fabricação. Para reduzir em 65% a pegada de carbono da sua produção até 2025, a Henkel implementou tecnologias da Indústria 4.0 em todas as suas fábricas espalhadas pelo mundo.
Ao digitalizar os processos que requerem um grande consumo de energia, como a secagem por spray dos detergentes em pó, a Henkel está a aumentar a eficiência energética na produção. Esses processos são incorporados no chamado Digital Twin, uma réplica 3D da instalação baseada em cloud, que simula operações e prescreve aos operários os parâmetros do processo, bem como ações de sustentabilidade e segurança. Desta forma, não só foi reduzida em 35% a quantidade de resíduos totais no centro de produção em Montornès del Vallès, como também foi possível melhorar o consumo de energia e água em intervalos de dois dígitos desde 2017.
Ao escalar estas aplicações da Indústria 4.0, a empresa melhorará ainda mais o desempenho em sustentabilidade das suas 17 torres de atomização em diferentes centros de produção.
Além disso, o ecossistema digital apoia os funcionários da linha da frente nas operações diárias, fornecendo acesso a dados em tempo real e fluxos de trabalho padronizados. Isso permite a monitorização e uma avaliação comparativa nos locais de produção para identificar as práticas mais eficazes e sustentáveis. Exemplo disso é a implementação de uma plataforma baseada numa aplicação móvel, que simplifica e digitaliza os processos da fábrica. Desta forma, desde 2018, foi eliminado cerca de 70% do papel na fábrica de Montornès del Vallès.
Além disso, a conectividade e a digitalização da fábrica permitem a monitorização remota e promovem a colaboração digital entre as equipas.
